傳統廢水全回收程序，多將中水回收單元所排出TDS濃度約0.5~2 %之濃排水，導入熱蒸發單元蒸除水分予以濃縮，最後再以轉輪乾燥機完全蒸乾產出固體廢棄物。然蒸發須耗用大量能源，即使採用目前公認節能效益最高的蒸汽再壓縮技術(MVR)，蒸除每噸水仍需耗用約20~80度電，此雖已較傳統蒸發程序(如多效蒸發MED)節約50%以上初始能源消耗，然對廠商而言仍是沉重的營運負擔。
先以能耗較低的薄膜技術將淡水自廢水中移出，降低蒸發單元所需蒸除水量，為降低整體廢水全回收蒸發成本之重要手段。目前，主流膜供應商(Dupont, Veolia, Nitto, Vontron…)已有針對廢水全回收應用，推出可高倍濃縮滷水之高壓RO產品(PRO)。其具有寬流道、污染物不易附著膜表面等耐污堵特性，可將廢水TDS濃度濃縮達12 %以上(以氯化鈉計)，大幅降低後續廢水需蒸發量體。

廢水直接蒸發乾燥後所殘留之固體物，一般為多種成分混雜難具回收價值，須以固體廢棄物管道進行清運處理。此亦為廢水全回收系統之重要運營成本，多數案例顯示，此部分占整體運營成本高達30 ~ 50%。由於絕大多數類別廢水經妥善處理後，留存水中成分以離子為多，陽離子多為鈉離子、陰離子則多為氯離子與硫酸根離子。此類離子可藉由溫度差進行氯化鈉與硫酸鈉結晶析出，獲得高純度(主成分占比>98 %)工業鹽。然熱差法工業鹽結晶技術須達到一定氯/硫酸根離子濃度差比例，方能獲取較高的鹽回收率，減少無法回收之雜鹽量。
納濾膜孔徑介於超濾與反滲透之間（約1-2奈米），經由調整膜孔洞尺寸與帶電特性，可得對一、二價離子具高分離成效之分鹽納濾膜(SNF，二價離子截留率95~98%)，將高濃滷水分離成富集氯化鈉與硫酸鈉兩股濃滷液，提高後續蒸發結晶單元之工業鹽回收率。

PRO與SNF在現今先進廢水全回收程序扮演重要角色，其可大幅降低需熱蒸發廢水量體與提高工業鹽回收率。然其規劃設計上，需考量不同膜供應商之產品特色，配合前端預處理單元與後端熱蒸發濃縮及結晶單元，方能以最經濟之成本獲得良好成效。